Aktuell / 22.10.2012

Nachhaltig und effizient Gitarren produzieren

Die Photovoltaikanlagen auf den Hallendächern der Firma Warwick produzieren halb so viel Strom wie die Firma verbraucht. © Warwick
Blick in die mit hocheffizienten Anlagen ausgestattete Bass- und Gitarrenproduktionshalle. © Warwick

Die Firma Warwick produziert auf  modernen Anlagen E-Bässe und E-Gitarren. Das Unternehmen aus Markneukirchen im Vogtland setzt auf die konsequente Kombination von Effizienztechnologien und erneuerbaren Energien, aufbauend auf aktuellen Ergebnissen von Forschung und Entwicklung. Im Interview stellt Geschäftsführer und Gesellschafter Hans Peter Wilfer die bisher umgesetzten und noch geplante Maßnahmen zu Energieerzeugung und Energieeinsparung in Produktion und Verwaltung vor. Ziel ist eine weitgehende Eigenerzeugung und bei der elektrischen Energie die Unabhängigkeit vom öffentlichen Stromnetz.

Keine halben Sachen: Die Dächer der Firma ziert eine große Photovoltaik-Anlage, eine große Erdwärme-Anlage arbeitet unter dem Betrieb, Sägespäne wandern in die große Heizanlage, und am Rande des Geländes drehen sich sieben neu installierte Windrotoren, die zusammen eine Leistung von etwa 10 kW liefern. Ein Blockheizkraftwerk und eine größere Windkraftanlage sind projektiert. Und der holzverarbeitende Betrieb ist FSC-zertifiziert, er baut seine Instrumente mit Holz aus nachhaltiger Forstwirtschaft, Herkunft und Verarbeitung der Hölzer werden vom Forest Stewardship Council FSC kontrolliert und garantiert; der gesamte Betrieb ist gemäß dem europäischen Gemeinschaftssystem für Umweltmanagement und Umweltbetriebsprüfung EMAS (Eco-Management and Audit Scheme) zertifiziert.

EnEff:Industrie: Was veranlasst Sie dazu, mit diesem großen Aufwand auf erneuerbare Energien und Rohstoffe und Umweltzertifizierung zu setzen?


Wilfer: Neben der allgemeinen Umweltorientierung ist es unser Ziel, vom öffentlichen Stromnetz unabhängig zu werden, da dieses gerade in der Peripherie des sächsischen Vogtlandes auf längere Sicht für unsere Produktion nicht verlässlich genug ist. Und für die nachhaltige Beschaffung von gutem Holz für die Instrumentenproduktion legen wir Wert auf eine klar nachvollziehbare Herkunft: das  Holz muss den Bestimmungen des Washingtoner Artenschutzabkommens entsprechen und aus FSC-kontrollierten Beständen stammen - dabei spielen nicht nur Umwelt- sondern auch soziale Aspekte der Holzwirtschaft in den entsprechenden Regionen eine Rolle.

Welche Maßnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz im Betrieb haben Sie im Einzelnen umgesetzt?


Wilfer: Wir haben vor drei Jahren mit Unterstützung eines Ingenieurbüros begonnen, Einsparpotenziale im Betrieb zu erfassen und diese dann systematisch umzusetzen. Die Hallendächer wurden mit Lichtdachstreifen und 16 cm Dämmschicht aufgerüstet, um Energie zu sparen und die Arbeitsbedingungen zu verbessern.

Die gesamte Klimatisierungsanlage wird zentral computergesteuert, dabei wird der ältere Teil des Verwaltungsgebäudes noch mit einer herkömmlichen Klimaanlage, der neuere Teil mit Erdwärme klimatisiert.
Die neue Gebäudeleittechnik steuert und regelt die systemübergreifend die Beheizung und Klimatisierung der Gebäudeteile. Damit kann eine effiziente Verteilung der erzeugten Wärme und Kälte sichergestellt werden. Das gesamte Heiznetzsystem wurde mit Hocheffizienzumwälzpumpen ausgestattet, die über die Gebäudeleittechnik entsprechend dem Energiebedarf der Heiz- und Kühlkreise überwacht und gesteuert werden.

An welchen Punkten setzen Sie an, um in der Produktion Energie einzusparen ?

Wilfer: In allen Bereichen des Betriebs gewinnen wir Wärme zurück: bei Lüftung, Kompressoren-, Vakuum- und Lackierungsanlage; die neue Absauganlage fördert die Sägespäne aus der Produktion  nun in einen gedämmten Zwischenspeicher – dadurch verringert sich der Wärmeverlust auf 3 %. Und in der Produktionshalle herrschen nun auch im Winter angenehme Temperaturen. Eine Erdwärmeanlage klimatisiert Produktion, neue Lagerhalle und Büroräume, nach einer Erweiterung werden auch die Ausstellungsräume einbezogen.

Nach der Erneuerung der Druckluftanlage läuft diese das ganze Jahr durchgehend, ohne Abschaltung; Magnetventile trennen druckluftgesteuerte Maschinen vom System, sobald sie abgestellt werden. Eventuelle Leckagen werden in monatlichen Dichtigkeitsprüfungen abgedichtet.

Sie haben eine vielseitige Energieerzeugung aufgebaut, wie hoch ist die bisher erreichte Eigenerzeugung des Betriebes?

Wilfer: Die PV-Anlage produziert pro Jahr etwa 440.000 kWh, das entspricht etwa der Hälfte unseres gesamten Stromverbrauchs. Zur Komplettierung unseres Energiekonzeptes haben wir ein erdgasbetriebenes Blockheizkraftwerk mit zwei 90 kW-Generatoren geplant, welche durch Auskopplung der Wärme über eine Absorptionskältemaschine zur Klimatisierung unserer Gebäude beiträgt.
Weiterhin haben wir die Planung für eine 23-m-Windkraftanlage abgeschlossen, die einen Jahresertrag von etwa 600.000 kWh liefern soll.

Weitere Seiten

Verknüpfte Projekte

  • Im Projekt wurde eine Anlage für die simultane Erzeugung von Strom, Heißwind und Nutzwärme entwickelt. Dafür wird das äußerst heizwertschwache Kupolofengas eingesetzt. Es wird im Gasmotor eines KWK-Moduls verbrannt und erzeugt Strom und Wärme für einen Gießereibetrieb. ... mehr

Interview mit:

© Warwick

Hans Peter Wilfer, Geschäftsführer und Gesellschafter der Firma Warwick GmbH & Co Music Equipment KG, produziert in seinem konsequent auf umweltgerechtes Wirtschaften ausgerichteten Betrieb Bässe und Gitarren. Die Firma nutzt regenerative Energien und minimiert mit innovativer Technik die Energieverbräuche in Produktion und Verwaltung.

Links

Umwelterklärung der Firma Warwick

Informationen über das europäische Umweltmanagementsystem: www.emas.de

Forest Stewardship Council FSC: www.fsc-deutschland.de